Перейти к основному содержанию

bavaria_seasonX_1200x120.gif


1226 просмотров

Деньги из мусора: как алматинцы развивают экологичный стартап

О том, как началась работа совсем еще молодого стартапа «Rocket Plastic» рассказал один из основателей проекта

Фото: shutterstock.com

Алматинские предприниматели запустили мастерскую по переработке пластиковых отходов в «долгосрочный» пластик. О том, как началась работа совсем еще молодого стартапа рассказал один из основателей - Данияр Бакимов.

— Как давно начал работать проект «Rocket Plastic»? 

— Проект начал работу в октябре 2018 года, когда мы закончили сборку нашего оборудования для работы с пластиком.  

— Как появилась идея его создания? Что послужило толчком?  

— В первую очередь, это желание делать что-то полезное для города и экологии. После участия в городском марафоне в апреле 2018 года, где на пунктах раздачи воды было огромное количество пластиковых бутылок, мне стало интересно, что дальше происходит с пластиком. Так как выброшенный пластик несёт огромную проблему для экологии, я решил, что необходимо что-то с этим делать! Первое, что я сделал, это начал изучать международный опыт в борьбе с пластиковыми отходами, далее нашел устойчивое решение, благодаря которому можно запускать небольшие мастерские по переработке пластиковых отходов. Я сразу понял, что нашему городу нужна такая мастерская! Тем более по статистике, небольшая казахстанская семья выбрасывает до 500 пластиковых бутылок в год, что равно 100 метрам, если сложить их в ряд. 

— Как долго шла подготовка к старту и когда начали работать?  

— Изначально я решил найти единомышленников, с которыми мог бы осуществить проект (партнеры: Кенен Скаков, Асылбек Мурзахметов, Карим Канатов), поскольку на руках у меня уже были чертежи станков для бытовой переработки пластика. Через фейсбук я нашел ребят, которым стало интересно принять участие в проекте. Далее мы начали искать мастеров, которые смогли бы собрать для нас станки (экструдер, инжектор, печь, и дробилку).  

— Как много инвестиций потребовалось? 

—  Для сборки станков мы затратили 1,5 млн тенге. 

— Сколько людей работает? 

— В команде на сегодняшний день 4 человека.  

— Это частные или государственные средства?  

— Это были собственные средства, мы не стали привлекать инвестиции, но одна встреча с инвестором все же была, но мы не сошлись в условиях. После мы решили, что будем участвовать в различных грантах и конкурсах. Так, мы уже успели принять участие в конкурсе социальных стартапов от SAP, но, к сожалению, не смогли попасть в тройку победителей. Для нас гранты, как толчок для открытия полноценной мастерской, сейчас мы уже сформировали устойчивую бизнес-модель, благодаря которой наладим постоянный денежный поток для развития и масштабирования проекта.  

— Какой срок окупаемости проекта?  

— В целом, срок варьируется от вложений, у нас ещё в планах собрать несколько станков для бытовой переработки пластика, а это уже новые вложения в проект. Также мы в поисках подходящего места для размещения мастерской. Ведём переговоры с технопарками вузов.  

— Какую продукцию и в каких объемах сейчас производите?

— Мы для себя определили задачу - из краткосрочного пластика, который быстро теряет свою полезность, - создавать долгосрочную и полезную продукцию, которой можно пользоваться годами. Так мы зацикливаем пластик в экономике. Сейчас в линейку входит около 10 продуктов (чехлы для смартфонов, солнцезащитные очки, настенные часы, органайзеры для баров, мебель, интерьерная плитка, аксессуары), в будущем хотим наладить производство нитей для 3D-принтеров из переработанных пластиковых отходов. Считаем, что данный продукт будет пользоваться востребованностью у вузов, где есть лаборатории 3D-принтинга.  

— На каком сырье работаете? Где берете его?  

— Мы работаем почти со всеми маркировками пластика: PET(1), HDPE(2), LDPE(4), PP(5), PS(6) пластик мы собираем на эко-субботниках, у нас есть 6 урн в бизнес-центрах по городу, также нам привозят пластик частники. Есть совместный проект с компанией Colliers. Сотрудничаем с клубами правильного питания, там обычно остаётся много пластика из-под различной продукции. С сырьем проблем нет, тем более у нас непромышленное производство.  

— Насколько загружено производство?  

— Пока мы не нашли подходящего места, в связи с чем временно приостановили работу. В декабре у нас была временная мастерская, где мы выполняли заказ от большой компании по производству напитков. Была идея создания новогодних подарков для партнёров из переработанного пластика. Еще у нас будет ютуб-канал, где мы будем популяризировать нашу концепцию через образовательные передачи. Расскажем о пользе переработки пластика и сортировки отходов. Также будем проводить мастер-классы в школах и вузах. В феврале планируем бесплатный показ документального фильма Straws, который повествует о вреде пластиковых трубочек. 

— Где реализуете готовую продукцию? Есть ли проблемы со сбытом?  

— Проблем со сбытом нет, но и процесс сбыта пока не налажен. Были штучные индивидуальные заказы. Как откроем мастерскую, так и займёмся данным вопросом. Но мы планируем выпускать не только продукцию, но и станки для переработки пластика. Осенью мы продали одну линейку станков в г. Рудный, сейчас собираем станки для колледжа в г. Караганда.    


3879 просмотров

Как заработать деньги на принтере?

Основатели бренда CHAMELEON поделились своим опытом с «Къ»

Основатели бренда CHAMELEON Константин Медведев и Аяз Нурмухамбетов построили свой бизнес всего за два месяца, и уже через девять месяцев текстильный принтер, на который они сделали ставку, принес $70 тыс. прибыли. Молодые предприниматели поделились своим опытом с «Къ».

Как возникла идея организовать свой бизнес и почему вы выбрали именно текстиль?

– На самом деле, идея родилась достаточно просто. Ранее мы занимались тем, что перепродавали футболки, заказывая их с различных российских сайтов. Это было достаточно прибыльным. И когда от клиентов начали поступать вопросы о характеристиках ткани, размерах изделий – мы задумались, а почему бы нам самим не производить эти футболки. Первоначальную идею сразу расширили – выпускать футболки с различными принтами, которые клиент может сам и заказать. Дело осталось за малым: найти помещение и средства для покупки оборудования, рабочую силу.

Сколько средств понадобилось для запуска производства и где вы их нашли?

– Всего $30 тыс. С самого запуска до момента продажи бизнеса нам хватило в целом этих средств. Мы обращались в «Даму» (АО «Фонд развития предпринимательства «Даму» – «Kъ»), но, к сожалению, в фонде не поддержали нашу идею. В банке проценты были слишком высокие. Поэтому мы постарались привлечь инвесторов и партнеров. В целом нам удалось собрать «заветные» $30 тыс. Мы составили бизнес-план, рассчитали все расходы, учитывая налоги, зарплату работникам. Производство расположилось в Алматинской области, в Илийском районе. Землю под цех предоставил наш, тогда будущий, партнер – Ширифулин Ренат, у которого в поселке Отеген батыр есть тепличное хозяйство, а часть земли была оформлена под промзону, где мы собственно и расположились. Все началось с проектирования цеха на листочке бумаге. Основная идея ландшафтного дизайна заключалась в создании ощущения загородного домика, где находятся: бассейн, место для барбекю и большая беседка. Внутри домика расположился сам цех.

– Какое количество сотрудников потребовалось нанять и как построен производственный процесс?

– 10 человек оказалось вполне достаточно. У каждого была своя задача, портнихи шили, дизайнер разрабатывал принты. Мы занимались поиском клиентов и рекламой. Основными средствами производства были сам принтер и швейные машинки. Принты наносили методом сублимационной печати, нужны были чернила, ткани и прочее. Футболки шились просто, портнихи получали размеры на заказ и изделие через два часа было готово. Несложным был даже графический дизайн, то есть рисунок, который заказчик хотел видеть в качестве принта. Сложность состояла в нанесении принта на футболку. Как оказалось, это нелегкий процесс, где важны такие факторы, как влажность и температура воздуха в цеху, качество красок, бумаги, на которую ложится печать, температура каландрового термопресса, толщина иглы при шитье изделий и еще много различных тонкостей, о которых мы узнали только при настройке производства.

– Какие еще производственные задачи вам пришлось решать?

– При переносе чернил мы столкнулись с различными проблемами, главной стала сложность сублимационной печати на широкоформатных принтерах – это целая наука, а в Казахстане нет специалистов, работающих в этой области. Нам пришлось познавать все самим по проверенному методу образования – «методом тыка». Чтобы добиться желаемого цвета, мы порой работали ночами, до утра.

– Какие материал и фурнитуру вы использовали?

– Мы отдали предпочтение синтетическим тканям. В сознании большинства из нас синтетика ассоциируется с чем-то дешевым, некачественным и даже вредным. Однако современные технологии не стоят на месте. И сегодняшние синтетические материалы способны развеять этот миф. Одежда из таких тканей лучше «сидит», достаточно удобна, она также пропускает воздух и кожа «дышит». При выборе фурнитуры для наших изделий главный акцент мы сделали на качестве. Мы изучили весь рынок фурнитуры, где перепробовали различные марки молний, но у всех были недостатки, за исключением молний от японского бренда YKK. Познакомились с казахстанским филиалом YKK, где и приобрели качественную фурнитуру. Что касается выбора ниток – это отдельная увлекательная история. Благодаря усердным поискам мы снова смогли добиться желаемого результата и выйти на завод производителя – российский Прядильно-ниточный комбинат имени Кирова – крупнейшее не только в России, но и в Европе предприятие полного цикла по производству швейных, вязальных и вышивальных ниток. Наш конструктор рассказала нам о своем опыте работы со спальными тянущимися нитками, которые отлично подходят для тонкого трикотажа – при растяжении ткани нитки возвращают первоначальную форму. Этими нитками оказались Coats Gramax – это нить из непрерывного текстурированного 100% полиэстерового волокна.

– Вы недолго были владельцами этого бизнеса, почему решили продать его?

– Параллельно мы начали развивать еще несколько различных бизнес-направлений. Поступило выгодное предложение – продать текстильный домик за $100 тыс. И мы решили, что эти деньги позволят нам ускорить развитие в другом направлении. Сейчас мы разрабатываем новый проект «Лучший продукт за 12 недель». Это новая система взаимодействий между компаниями. Строить проект будем в виде бизнес реалити-шоу. Цель – создать коллаборацию из десяти квалифицированных компаний для генерирования нового казахстанского бренда за 12 недель.

Читайте нас в TELEGRAM | https://t.me/kursivkz

Вопрос дня

Архив опросов

Министерство информации и коммуникаций РК ужесточает правила аккредитации журналистов в освещении мероприятий. Как Вы думаете, почему они это делают?

Варианты

Цифра дня

2%
годовых
составит ставка по ипотеке для многодетных и неполных семей

Цитата дня

Эффективное государство, как чистый воздух, его не чувствуешь...

Бауыржан Байбек
аким Алматы

Спецпроекты

Биржевой навигатор от Freedom Finance

Биржевой навигатор от Freedom Finance


KAZATOMPROM - IPO уранового гиганта
Новый Курс - все о мире инвестиций

Новый Курс - все о мире инвестиций
Новый Курс - все о мире инвестиций

Home Credit Bank

Home Credit Bank