Перейти к основному содержанию

8067 просмотров

Что будет с легкорельсовым транспортом в Алматы

Наш постоянный автор Константин Козлов рассуждает о судьбе проекта вместе с экспертами

Фото: Pixabay

В 2020 году Алматы отмечает «юбилей»: пять лет назад распоряжением прежнего акима Бауыржана Байбека город лишили трамваев. Тогда горожан успокоили, пообещав, что на смену ему придет легкорельсовый транспорт. Почему же время идет, а серьезных подвижек в эту сторону так и нет? И есть ли альтернатива скоростному трамваю в виде других видов легкорельсового транспорта?

Алматы смело можно назвать городом с очень сложной судьбой для всех видов рельсового транспорта. Без малого четверть века город дожидался первой ветки метрополитена. Много говорили, но так ничего и не решили с запуском пригородных электричек. В 90-е годы в городе сократили 80% всех трамвайных маршрутов, а в 2015 году ликвидировали оставшиеся. 

Легкорельсовый транспорт (ЛРТ), по всей вероятности, станет проектом с не менее сложной судьбой. Под занавес года аким Алматы Бакытжан Сагинтаев произнес слова, которые многие трактовали не иначе как откладывание проекта в долгий ящик. 

Градоначальник заявил, что для городского бюджета 123 млрд тенге только на одни строительно-монтажные работы – неподъемные средства. И дополнительное финансирование должно поступить в рамках концессии с международными инвесторами, а также из республиканского бюджета. 

Руководитель ТОО «АлматыЭлектроТранс» Гани Тажиев поспешил успокоить неравнодушных алматинцев, заявив, что ЛРТ в любом случае будет построен. 

В акимате Алматы «Курсиву» сообщили, что в настоящее время идет работа над уточнением бюджета и оптимизацией проекта. 

Длина первой линии, запуск которой анонсируется в 2023 году, составит 22 километра. Получается, что стоимость запуска одного километра ЛРТ составит 5,6 млрд тенге, или $14,4 млн.

C учетом оптимизации расходов средняя цена, указанная в презентации проекта, заявлена в $13 млн. По мировым меркам это вполне экономичная сумма, сравнимая со стоимостью ЛРТ в таких городах, как Стамбул и Барселона, – $17 млн за километр. К слову, проект ЛРТ в Нур-Султане оценивался в $49 млн за километр. 

В соседней России строящийся легкорельсовый трамвай, который должен связать подмосковные Подольск и Раменское (через аэропорты Домодедово и Жуковский), стоит около $20 млн за километр. А самые дешевые ЛРТ в мире – это Солт-Лейк-Сити ($8 млн) и турецкий Самсун с такими же показателями. 

«Независимые специалисты долго спорили на эту тему и в целом пришли к выводу, что цифры эти реальные. Никто не предлагал пустить золотые или полностью автономные вагоны, – рассказывает эксперт в области транспортной политики Елена Ерзакович. – Старый трамвай мог ходить и после 2015 года еще несколько лет, но того количества подвижного состава, которым располагал трамвайный парк, на две линии для нормальной операционной работы не хватало». 

На разного рода дискуссионных площадках поднимался вопрос ликвидации оставшихся трамвайных рельс. По мнению ряда экспертов, именно на их базе и можно было пустить ЛРТ, просто огородив пути. 

«Последний проект ЛРТ, который был представлен общественности, несколько отличается от того, что проектировали мы в 2010 году, – рассказывает начальник отдела проектирования объектов автомобильного транспорта НИИ транспорта и коммуникаций Елена Шпенст. – Со временем маршрут мы продлили до транспортного узла на западном автовокзале. Но в центральной части города он опирался на старую трамвайную линию  с поворотом по Байтурсынова и далее по Макатаева до Зеленого базара, поскольку вдоль этой линии имелась вся инфраструктура. Тем более планировалось разместить подвижной состав в трамвайном депо, которого сегодня уже не существует».

Однако, по мнению Елены Ерзакович, состояние рельс не оставляло на это никаких шансов. 

«Скоростные трамваи способны перевозить до 250 человек (это более 150 машин при среднем коэффициенте загрузки автомобиля 1,3-1,5). При 22-60-метровой длине состава ЛРТ способен перевозить от 3 до 11 тыс. пассажиров в час в одном направлении, – делится данными Елена Ерзакович. – Система ЛРТ в шесть раз безопаснее автомобиля. По данным комитета легкорельсового транспорта Международного союза общественного транспорта, собранным еще в 2009 году в 15 городах, число несчастных случаев на ЛРТ составило 0,47 на миллион пассажирокилометров по сравнению с 2,86 для автомобилей».

Линии ЛРТ действуют в 53 странах на всех континентах и в общей совокупности ежедневно перевозят 45 млн пассажиров в 388 городах. 

По словам Елены Шпенст, новый вариант – по Толе би прямо до Панфилова – с точки зрения пассажиропотока более выигрышный, так как там сосредоточено множество вузов, офисов, учреждений. Но с точки зрения инфраструктуры – более сложный. Улица там не такая широкая, участок довольно проблемный. И если проект будет реализован, возможно, также будут недовольны водители, как это произошло с улицей Тимирязева. 

Пока сроки окончания строительства ЛРТ в Алматы и сдачи его в эксплуатацию определены 2023 годом. С наступлением теплого сезона станет ясно – продвинутся ли в этом году власти к реализации проекта.
 

banner_wsj.gif

496 просмотров

Компании в сфере 3D-печати осваивают новые направления

Чтобы противостоять пандемии коронавируса они используют новые технологии для производства наборов для взятия мазка из носа, защитных масок для лица и дверных ручек

Менеджеры испанской компании Aenium Engineering, которая вместо деталей для аэрокосмической индустрии теперь выпускает фильтры для защитных масок. ФОТО: AENIUM ENGINEERING

Во всем мире сегодня различные транснациональные компании и стартапы перенастраивают свои суперсовременные 3D-принтеры для того, чтобы решить проблему нехватки критически важного медицинского оборудования, возникшей по вине коронавируса.

Среди тех, кто направил свой инженерный и производственный потенциал на помощь больницам и медработникам, такие индустриальные гиганты, как Siemens и General Electric (GE), технологические компании вроде HP и небольшие специализированные предприятия, как испанская Aenium Engineering. Чтобы люди видели, какие усилия 3D-индустрия предпринимает в различных странах мира, пионер в сфере 3D-технологий немецкая компания EOS GmbH во вторник даже запустила специальный веб-сайт 3DAgainstCorona.

Компания Aenium, которая еще недавно занималась производством компонентов для аэрокосмической промышленности, всего за две недели переключилась на выпуск фильтров необходимых для медицинских защитных масок. Используя лазерные технологии для производства сверхлегких металлических деталей, компания разработала четырехслойный фильтр из медицинского полимера. Он может быть использован как в масках, напечатанных на 3D-принтерах (сейчас такие маски разрабатывает корпорация HP), так и в существующих моделях аппаратов для искусственной вентиляции легких.

Сегодня многие промышленные компании переключились на выпуск различного медицинского оборудования вроде аппаратов для искусственной вентиляции легких и респираторов. Благодаря 3D-принтерам производители способны запустить новое производство намного быстрее, выпуская на одной фабрике целый ряд товаров и делая это там, где они нужнее всего. Суть технологии заключается в том, что различные продукты создаются при помощи последовательных слоев, а сами продукты могут иметь любую форму и производиться из самых разных материалов. Исходная цифровая копия может быть отправлена на принтер, расположенный непосредственно возле больницы, из любой точки мира, что полностью устраняет все логистические препоны.

 im-170684.jpgФильтры для масок производства компании Aenium Engineering.
ФОТО: AENIUM ENGINEERING

Один из мировых лидер индустрии, компания HP, использует свои принтеры в США и Испании для производства больничного оборудования, включая фиксаторы для масок и защитные экраны для лица. Кроме того, HP задействовала возможности своих клиентов, у которых есть простаивающие принтеры, например зуботехнические фирмы. Эти компании, оказались в числе первых, к кому обратилась HP, в том числе и потому, что они уже сертифицированы Управлением США по санитарному надзору за качеством пищевых продуктов и медикаментов (FDA) для производства медицинского оборудования.

Компания Siemens, один из крупнейших мировых производителей медицинского оборудования и лидер в ряде современных производств, также задействовал свою международную сеть клиентов, занимающихся печатью на 3D-принтерах, включая автопроизводителей, в производстве медоборудования. Кроме того, компания подключила к этой работе свыше 100 своих принтеров в США и Европе. Еще две крупные компании – GE и Boeing печатают маски для лица.

По словам Филипа Геертса, генерального директора CECIMO (Европейской ассоциации отраслей станкостроения), для компаний в сфере 3D-технологий текущая ситуация предоставляет «огромные возможности».

«Можно наглядно продемонстрировать, как кастомизировать производство и как это сделать без логистических издержек прямо на выбранном месте», - говорит он, отметив, что ассоциация уже призвала своих членов оказать помощь.

Однако такое аддитивное производство, как печать на 3D-принтерах, по сути, только начало развиваться, и все используемые материалы и производственные методы еще необходимо адаптировать под конкретные цели. Требования для продукции медицинского назначения, в частности для респираторного оборудования, особенно высокие. К примеру, недопустимо, чтобы напечатанные детали выделяли опасные частицы или представляли другую угрозу.

Кроме того, с технологией 3D-печати наращивание производства происходит не так быстро, как например, при большинстве традиционных способов вроде инжекционного прессования, и оно более дорогостоящее. В обычное время никто не станет печатать на 3D-принтере такие одноразовые предметы, как фильтры, палочки для взятия мазка из носа или защитные маски. Однако в условиях катастрофической нехватки этих предметов, это помогает восполнить дефицит.

Для тех же компаний, которые ранее печатью медицинского оборудования не занимались, получение сертификата может стать проблемой. В особенности, по данным властей, угроза возрастает из-за рядовых любителей технологий 3D-печати, которые горят желанием помочь местным больницам.

«Каждый умелец в гараже пытается сделать свои собственные маски, а потом прийти в больницу в снаряжении, которое никто не проверял», - говорит Кит Паркет, профессор Гарвардского университета и подполковник в запасе.

В настоящее время он сотрудничает с руководителем местного стартапа в сфере 3D-печати компанией Desktop Metal с целью решить проблему нехватки инструментов для взятия мазков из носа.

 im-170686.jpg
Дверная ручка, разработанная компанией Materialise для того, чтобы люди могли открывать двери, не используя кисти рук.
ФОТО: MATERIALISE

Впрочем, для некоторых продуктов сложной сертификации не требуется. Бельгийская компания Materialise, которая предлагает услуги и ИТ-решения для пользователей 3D-принтеров, недавно опубликовала в свободном доступе три проекта специальных дверных ручек, при помощи которых можно открыть дверь, не используя кисти рук. В число клиентов компании входит и исследовательский центр Mayo Clinic, где печатью на 3D-принтерах занимаются вот уже 14 лет, отмечает Джонатан Моррис, радиолог и медицинский директор лаборатории Mayo Clinic по 3D-печати. В настоящее время исследовательский центр совместно с рядом организаций работает над созданием медицинских и защитных устройств для борьбы с коронавирусом. Более того, многие клиники также начали предпринимать самостоятельные усилия в области использования возможностей 3D-печати.

Как рассказал Скотт Дрикасис, глава медицинского направления по Северной и Южной Америке компании Stratasys LTD., когда речь идет о деталях требующих особых знаний, крупные компании в сфере 3D-печати ежедневно созваниваются с медицинскими специалистами и представителями госорганов, чтобы обсудить дизайн продуктов и способы их тестирования. Srtatasys – это крупная компания по печати на 3D-принтерах, с двумя офисами – один в городе Иден-Прери (штат Миннесота, США), другой в Реховате (Израль). По словам Дикасиса, никогда раньше он не видел столь тесного взаимодействия между компаниями-конкурентами.

К примеру, над производством фильтров, сертифицированных по стандарту респираторов типа N95, компания Aenium работает совместно с HP и EOS. Получить данные по дизайну фильтра можно бесплатно, поэтому другие компании, занимающиеся 3D-печатью и у которых есть подходящие машины, также могут выпускать эти пористые пластиковые диски.

«У нас есть все необходимые знания и сейчас мы используем их применительно к медицинскому сектору», - говорит менеджер Aenium Хосе Мигель Ампудиа.

Причиной, по которой профессор Гарвардского университета Паркер начал сотрудничать с Риком Фулопом, главой компании Desktop Metal, стала острая нехватка тестовых наборов для взятия мазка из носа. Потребность в этом продукте настолько высока, что Вашингтон даже снарядил военный самолет для того, чтобы тот забрал этот товар у единственного крупного производителя в Италии и доставил его в США.
 

im-170687_1.jpg
Палочки для взятия мазка из носа производства фирмы Formlabs.
ФОТО: FORMLABS

В поисках быстрого решения проблемы, мужчины привлекли к сотрудничеству такие компании в области промышленной 3D-печати, как Formlabs и OPT Industries с целью разработать палочки для взятия мазка, которые можно было бы напечатать. В итоге им пришлось переработать саму структуру такой палочки, в частности заменить хлопок, который обычно используется для сбора слизи у пациента, на мягкие волоски из пластика. И совсем недавно FDA разрешило массовый выпуск изделия.

«Если бы неделей раньше вы спросили меня, может ли кто-то начать новое производство и всего за неделю получить разрешение FDA на выпуск миллионов единиц продукции, я бы ответил, что это полное безумие. Но мы это сделали», - говорит Фулоп.

Daniel Michaels, Asa Fitch

Перевод с английского языка осуществлен редакцией Kursiv.kz

banner_wsj.gif

drweb_ESS_kursiv.gif