Перейти к основному содержанию

11797 просмотров

Узбекистан отказывается от экспорта хлопка

Его будут перерабатывать внутри страны

Фото: Alba_alioth

Узбекистан отказался от экспорта хлопка-сырца и делает ставку на продажу готовой текстильной продукции. Конкурентоспособность отрасли в стране собираются повышать в том числе за счет контрактного производства – уже есть договоренности, что в Узбекистане будут отшивать одежду для бренда Hugo Boss.

С 2020 года Узбекистан полностью прекратит экспортировать хлопок-сырец. Собранный урожай будет перерабатываться внутри страны, а на зарубежные рынки направят готовую продукцию с высокой добавленной стоимостью. 

Продать свое – купить чужое

Узбекистан сейчас на шестом месте среди крупнейших производителей хлопка в мире, однако в последние годы доля хлопкового волокна в экспорте сельхозпродукции РУз постоянно снижается. Если в 2010 году этот показатель составлял 11,3%, то к 2018 году он опустился до 1,6%. При этом объем внутренней переработки хлопкового волокна увеличился с 7% в 1991 году до 58% в 2018-м. 

Изменения связаны с переориентированием отрасли на внутреннее производство и экспорт продукции с высокой добавленной стоимостью. Долгие годы республика, реализуя хлопок-сырец за границу, была вынуждена приобретать готовые изделия у своих же покупателей, но уже по куда более высоким ценам. 

Структурные преобразования, которые были проведены в хлопковой отрасли, привели к созданию специализированных кластеров. Текстильные предприятия, которые в них входят, теперь могут напрямую заказывать и авансировать производство хлопка-сырца у фермеров и других сельхозпроизводителей. Непосредственно на работе хозяйств эти нововведения никак не отразились. Как рассказал «Курсиву» фермер из Гулистана Пардабай Хасанов, раньше он сдавал хлопок в АО «Узпахтасаноат» – это единая организация, ответственная за хлопковую отрасль. Сегодня сырье закупают кластеры.

«Я продаю напрямую хлопкоперерабатывающим заводам, которые входят в эти кластеры. Цена зависит от сорта и типа. Я продаю первый сорт второго типа, который стоит 4,52 млн сумов ($473,6. – «Курсив»)», – рассказал Хасанов. 

По словам фермера, в вопросе экспорта и стоимости хлопка сельхозпроизводители полностью зависят от государства, так как только оно выделяет землю, закупает сырье и устанавливает цены. Минимальный участок, который можно взять для выращивания хлопка, – 100 гектаров, при этом никакие другие культуры на нем возделывать нельзя.

«Некоторые берут и 300. Однако если нет воды для полива, то это может быть затратным делом», – заключил Пардабай Хасанов. 

Даешь урожай

Хлопково-текстильная отрасль стала первой в Узбекистане, где начала применяться кластерная система. В настоящее время на площади более 701 тыс. га реализуется 75 подобных проектов. В этом году в кластерах собрали рекордные 2 млн т хлопка. Поэтому очень часто именно эту систему ставят в пример другим отраслям сельского хозяйства как более успешную и эффективную. 

В Ассоциации «Узтекстильпром» рассказали, что в кластерах активно внедряют передовые агротехнологии, строят новые предприятия и привлекают квалифицированных иностранных специалистов и агрономов.

«Уверена, уже в ближайшие годы мы станем свидетелями прорывного роста в урожайности хлопчатника», – отметила начальник отдела стратегического планирования и координации научно-исследовательской работы Ассоциации «Узтекстильпром» Дильбар Мухамедова.

Все сами

Переориентирование отрасли на экспорт готовой продукции с высокой добавленной стоимостью предполагает существенные изменения в текстильной промышленности – она должна быть готова к переработке хлопкового волокна в крупных объемах. Резервы есть: по информации Центра экономических исследований, мощности современного оборудования на предприятиях использовались далеко не в полной мере из-за недостаточных объемов поставляемого сырья.

Сегодня в индустрии работает около 7 тыс. предприятий. Хлопково-текстильная промышленность создает больше всего рабочих место в республике – здесь трудятся 220 тыс. работников, ежегодный кадровый прирост – 28,1 тыс. человек.

«Если объем внутренней переработки хлопкового волокна в 2016 году составлял 410 тыс. т, то в текущем году мы ожидаем почти двукратный рост до 760 тыс. т, или более 80% от производимого в стране хлопка. Уже в 2020 году мощности текстильных фабрик позволят полностью перерабатывать хлопок внутри республики, создавая добавленную сто­имость. Аналогичная картина и с экспортом, показатели которого к концу текущего года превысят $2 млрд», – заявила Дильбар Мухамедова. 

Экспорт текстиля из Узбекистана к 2025 году должен вырасти до $7 млрд.

Пустите в Европу 

Главные трудности, с которыми сегодня сталкиваются узбекские экспортеры готовой текстильной продукции, – высокая конкуренция, затрудненный доступ на мировые рынки, дороговизна логис­тики. Транспортные издержки и расходы по кредитам компенсирует правительство РУз. А вот для обеспечения своей конкурентоспособности текстильпром Узбекистана использует самые разные возможности. Например, налаживает сотрудничество с международными брендами. В ноябре стало известно о том, что в Наманганской области будут шить одежду под известной маркой Hugo Boss.

Однако ключевым решением данной проблемы может стать беспошлинный доступ текстиля на европейский рынок.

«Пока наша продукция поступает в Европу с пошлинами от 3% до 10%, что существенно снижает нашу конкурентоспособность в сравнении с производителями, например, из Кыргызстана, Пакистана или Бангладеш, имеющими данную льготу», – подытожила Мухамедова.

Сейчас Узбекистан активно ведет переговоры с Евросоюзом по вопросу распространения на свою продукцию знака GSP+ («генеральная система преференций плюс»), что предполагает беспошлинный ввоз товаров.

В настоящее время текстиль под брендами Uztextile и Made in Uzbekistan экспортируется в 56 стран мира. Крупнейшими из них являются Россия, Китай, Казахстан, Кыргызстан, Турция и страны Евросоюза.

banner_wsj.gif

557 просмотров

Компании в сфере 3D-печати осваивают новые направления

Чтобы противостоять пандемии коронавируса они используют новые технологии для производства наборов для взятия мазка из носа, защитных масок для лица и дверных ручек

Менеджеры испанской компании Aenium Engineering, которая вместо деталей для аэрокосмической индустрии теперь выпускает фильтры для защитных масок. ФОТО: AENIUM ENGINEERING

Во всем мире сегодня различные транснациональные компании и стартапы перенастраивают свои суперсовременные 3D-принтеры для того, чтобы решить проблему нехватки критически важного медицинского оборудования, возникшей по вине коронавируса.

Среди тех, кто направил свой инженерный и производственный потенциал на помощь больницам и медработникам, такие индустриальные гиганты, как Siemens и General Electric (GE), технологические компании вроде HP и небольшие специализированные предприятия, как испанская Aenium Engineering. Чтобы люди видели, какие усилия 3D-индустрия предпринимает в различных странах мира, пионер в сфере 3D-технологий немецкая компания EOS GmbH во вторник даже запустила специальный веб-сайт 3DAgainstCorona.

Компания Aenium, которая еще недавно занималась производством компонентов для аэрокосмической промышленности, всего за две недели переключилась на выпуск фильтров необходимых для медицинских защитных масок. Используя лазерные технологии для производства сверхлегких металлических деталей, компания разработала четырехслойный фильтр из медицинского полимера. Он может быть использован как в масках, напечатанных на 3D-принтерах (сейчас такие маски разрабатывает корпорация HP), так и в существующих моделях аппаратов для искусственной вентиляции легких.

Сегодня многие промышленные компании переключились на выпуск различного медицинского оборудования вроде аппаратов для искусственной вентиляции легких и респираторов. Благодаря 3D-принтерам производители способны запустить новое производство намного быстрее, выпуская на одной фабрике целый ряд товаров и делая это там, где они нужнее всего. Суть технологии заключается в том, что различные продукты создаются при помощи последовательных слоев, а сами продукты могут иметь любую форму и производиться из самых разных материалов. Исходная цифровая копия может быть отправлена на принтер, расположенный непосредственно возле больницы, из любой точки мира, что полностью устраняет все логистические препоны.

 im-170684.jpgФильтры для масок производства компании Aenium Engineering.
ФОТО: AENIUM ENGINEERING

Один из мировых лидер индустрии, компания HP, использует свои принтеры в США и Испании для производства больничного оборудования, включая фиксаторы для масок и защитные экраны для лица. Кроме того, HP задействовала возможности своих клиентов, у которых есть простаивающие принтеры, например зуботехнические фирмы. Эти компании, оказались в числе первых, к кому обратилась HP, в том числе и потому, что они уже сертифицированы Управлением США по санитарному надзору за качеством пищевых продуктов и медикаментов (FDA) для производства медицинского оборудования.

Компания Siemens, один из крупнейших мировых производителей медицинского оборудования и лидер в ряде современных производств, также задействовал свою международную сеть клиентов, занимающихся печатью на 3D-принтерах, включая автопроизводителей, в производстве медоборудования. Кроме того, компания подключила к этой работе свыше 100 своих принтеров в США и Европе. Еще две крупные компании – GE и Boeing печатают маски для лица.

По словам Филипа Геертса, генерального директора CECIMO (Европейской ассоциации отраслей станкостроения), для компаний в сфере 3D-технологий текущая ситуация предоставляет «огромные возможности».

«Можно наглядно продемонстрировать, как кастомизировать производство и как это сделать без логистических издержек прямо на выбранном месте», - говорит он, отметив, что ассоциация уже призвала своих членов оказать помощь.

Однако такое аддитивное производство, как печать на 3D-принтерах, по сути, только начало развиваться, и все используемые материалы и производственные методы еще необходимо адаптировать под конкретные цели. Требования для продукции медицинского назначения, в частности для респираторного оборудования, особенно высокие. К примеру, недопустимо, чтобы напечатанные детали выделяли опасные частицы или представляли другую угрозу.

Кроме того, с технологией 3D-печати наращивание производства происходит не так быстро, как например, при большинстве традиционных способов вроде инжекционного прессования, и оно более дорогостоящее. В обычное время никто не станет печатать на 3D-принтере такие одноразовые предметы, как фильтры, палочки для взятия мазка из носа или защитные маски. Однако в условиях катастрофической нехватки этих предметов, это помогает восполнить дефицит.

Для тех же компаний, которые ранее печатью медицинского оборудования не занимались, получение сертификата может стать проблемой. В особенности, по данным властей, угроза возрастает из-за рядовых любителей технологий 3D-печати, которые горят желанием помочь местным больницам.

«Каждый умелец в гараже пытается сделать свои собственные маски, а потом прийти в больницу в снаряжении, которое никто не проверял», - говорит Кит Паркет, профессор Гарвардского университета и подполковник в запасе.

В настоящее время он сотрудничает с руководителем местного стартапа в сфере 3D-печати компанией Desktop Metal с целью решить проблему нехватки инструментов для взятия мазков из носа.

 im-170686.jpg
Дверная ручка, разработанная компанией Materialise для того, чтобы люди могли открывать двери, не используя кисти рук.
ФОТО: MATERIALISE

Впрочем, для некоторых продуктов сложной сертификации не требуется. Бельгийская компания Materialise, которая предлагает услуги и ИТ-решения для пользователей 3D-принтеров, недавно опубликовала в свободном доступе три проекта специальных дверных ручек, при помощи которых можно открыть дверь, не используя кисти рук. В число клиентов компании входит и исследовательский центр Mayo Clinic, где печатью на 3D-принтерах занимаются вот уже 14 лет, отмечает Джонатан Моррис, радиолог и медицинский директор лаборатории Mayo Clinic по 3D-печати. В настоящее время исследовательский центр совместно с рядом организаций работает над созданием медицинских и защитных устройств для борьбы с коронавирусом. Более того, многие клиники также начали предпринимать самостоятельные усилия в области использования возможностей 3D-печати.

Как рассказал Скотт Дрикасис, глава медицинского направления по Северной и Южной Америке компании Stratasys LTD., когда речь идет о деталях требующих особых знаний, крупные компании в сфере 3D-печати ежедневно созваниваются с медицинскими специалистами и представителями госорганов, чтобы обсудить дизайн продуктов и способы их тестирования. Srtatasys – это крупная компания по печати на 3D-принтерах, с двумя офисами – один в городе Иден-Прери (штат Миннесота, США), другой в Реховате (Израль). По словам Дикасиса, никогда раньше он не видел столь тесного взаимодействия между компаниями-конкурентами.

К примеру, над производством фильтров, сертифицированных по стандарту респираторов типа N95, компания Aenium работает совместно с HP и EOS. Получить данные по дизайну фильтра можно бесплатно, поэтому другие компании, занимающиеся 3D-печатью и у которых есть подходящие машины, также могут выпускать эти пористые пластиковые диски.

«У нас есть все необходимые знания и сейчас мы используем их применительно к медицинскому сектору», - говорит менеджер Aenium Хосе Мигель Ампудиа.

Причиной, по которой профессор Гарвардского университета Паркер начал сотрудничать с Риком Фулопом, главой компании Desktop Metal, стала острая нехватка тестовых наборов для взятия мазка из носа. Потребность в этом продукте настолько высока, что Вашингтон даже снарядил военный самолет для того, чтобы тот забрал этот товар у единственного крупного производителя в Италии и доставил его в США.
 

im-170687_1.jpg
Палочки для взятия мазка из носа производства фирмы Formlabs.
ФОТО: FORMLABS

В поисках быстрого решения проблемы, мужчины привлекли к сотрудничеству такие компании в области промышленной 3D-печати, как Formlabs и OPT Industries с целью разработать палочки для взятия мазка, которые можно было бы напечатать. В итоге им пришлось переработать саму структуру такой палочки, в частности заменить хлопок, который обычно используется для сбора слизи у пациента, на мягкие волоски из пластика. И совсем недавно FDA разрешило массовый выпуск изделия.

«Если бы неделей раньше вы спросили меня, может ли кто-то начать новое производство и всего за неделю получить разрешение FDA на выпуск миллионов единиц продукции, я бы ответил, что это полное безумие. Но мы это сделали», - говорит Фулоп.

Daniel Michaels, Asa Fitch

Перевод с английского языка осуществлен редакцией Kursiv.kz

banner_wsj.gif

drweb_ESS_kursiv.gif