Перейти к основному содержанию

Почему откладывается сдача трассы между Темиртау и Карагандой

Трещины на новом покрытии появляются раньше, чем наступает срок сдачи объекта

Фото автора

На реконструкцию 15 километров дороги между Темиртау и Карагандой по госпрограмме «Нурлы жол» были выделены почти 10 миллиардов тенге из республиканского бюджета. По заказу АО «Казавтожол» проект реконструкции участка международной трассы разработал «Алматыдорпроект». 

В декабре 2016 года, сбросив почти 18% стоимости, конкурс на укладку бетонно-цементного покрытия выиграло ТОО «Сейсер». Весной 2017 года фирма приступила к реконструкции. По контракту в декабре того же года заказчики должны были получить 15 км шестиполосной прочной дороги первой категории с цементно-бетонным покрытием за 6,9 млрд тенге. 

По факту к декабрю 2019 года проект реализован на 80%: нет освещения, не закончены развязки, нет дорожных знаков, не завершен монтаж разделительного заграждения – отбойников. Уложенный бетон покрыт трещинами и местами вымылся. Сроки сдачи объекта несколько раз переносились. Последним называли 1 октября 2019 года. 

«Наша задача была – дать проезд. Мы открыли трассу на зиму для беспрепятственного проезда. Трещины на безопасность никак не влияют. Но их не должно быть. Поскольку дорога вновь строится, это дефект. В этом году дорогу не примем. Рассматривается вопрос о продлении контракта», – говорит директор Карагандинского филиала АО «Казавтожол» Серик Айдос

Почему так долго?

Проблемы возникли уже в 2017 году. Первые метры нового бетонного покрытия потрескались. Плюс к этому выявили значительные недоработки проекта. 

«По ходу строительства вышли непредвиденные, не учтенные проектом работы. Грунтовые воды не учли, в связи с этим необходима была замена материалов и их количества. Проект подвергся изменению и был направлен на государственную экспертизу. Прошел проект экспертизу только осенью 2018 года», – говорит Серик Айдос.

На пути строителей стояла березовая роща. По проекту на месте деревьев должна была пройти дорога. Спохватились, что не перевели земельный участок из лесного в промышленный фонд, а без этого рубить деревья нельзя. 

«Постановление правительства о переводе земель из одного фонда в другой очень долго шло и в связи с переименованием министерств в том числе. На этом месте работы не производились, пока не было законного оформления. Только осенью 2019 года начали. Здесь вины подрядчика нет», – объясняет директор КФ АО «Казавтожол».

Первые латки

Параллельно с корректировкой проекта пытались выяснить причины появления трещин на бетонном покрытии. 

«Основная версия: из-за не­уплотненных обочин произошло просачивание влаги в основание дороги, усадка. Подрядчик отсыпал и укрепил обочины и поменял покрытие», – говорит Серик Айдос.

Так на дороге появились первые латки. Пока меняли забракованные участки, бетон продолжал трескаться на других. Местами он крошится, его просто вымывает. Образуются неровности, которые заполняются водой или снегом, покрываются льдом. 

«Сейчас по прямому ходу покрытие везде уложено. Около 80% выполнено и оплачено. В общем около 5 тыс. погонных метров не принято. Есть не только трещины, но и шелушение. Бетон не должен крошиться. Скорей всего, причина в том, что нарушены параметры самой смеси. Все дефектные участки с трещинами из объема исключены, за них не оплачивали. Мы примем после того, как их доведут до нормативных показателей», – заверил Серик Айдос.

В 2020 году, через три года с начала реконструкции, подрядчик будет опять менять покрытие. Чтобы бетон не разрушился за зиму окончательно, многочисленные трещины сейчас заливают полимером, запечатывают. 

Кто виноват?

«Пока мы не готовы однозначно ответить на вопрос, кто виноват. Сроки реализации нарушены, финансового ущерба как такового нет. Риски несут подрядчики. Представьте, годичный контракт уже три года длится. Последний срок – октябрь 2019-го. Сейчас опять срок сдвинут. Пока планов судиться нет. Здесь вина не только подрядчика», – считает директор Карагандинского филиала АО «Казавтожол». 

О том, что не всегда виноват только подрядчик, говорит и директор дорожно-строительной Ассоциации Карагандинской области Ермек Абильдин. 

«Системная проблема в сфере строительства дорог – у нас проектные институты, которые выигрывают конкурсы на разработку проектов, ни за что не отвечают, как и госэкспертиза. Были такие случаи, когда проектный институт выигрывал тендер, не выезжал на объект, не смотрел геологию, госэкспертиза на это закрывала глаза, а в дальнейшем подрядчик в ходе работы обнаруживал кабельные линии, водоводы. Аналогичная ситуация могла и здесь произойти. В проекте было указано, что скальник, а на самом деле глина, которая проваливается и появляются трещины. Страдает подрядчик. Мы неоднократно направляли предложения, чтобы не только подрядчики несли ответственность, но и проектировщики, и госэксперты», – говорит Ермек Абильдин.

Угроза для водителей

Заказчик надеется принять дорогу в 2020 году. Сейчас, хотя движение по трассе открыто, по-прежнему действует ограничение скорости 50 км/час: новую «бетонку» сложно назвать скоростным автобаном, какой она задумывалась. 

«По идее прочность бетона превосходит асфальт. Но мы еще дорогу не получили, объект не приняли, надеемся, доведут до нормативов и дорога простоит не одно десятилетие. Чтобы дорогу принять, трещин быть не должно. Участок полностью не оборудован, чтобы сдать: обочины, знаки, барьерное ограждение, свет…Только при наличии этого всего вводится 120 км/час. Дорога недоделана, в связи с этим введено ограничение скорости. Но, к сожалению, большая часть водителей игнорирует это ограничение», – сетует Серик Айдос.

Точка зрения 

Руководитель ОО «Общество содействия автомобилистам» Руслан Лазута

«Казавтожол» лукавит, говоря о безопасности такого покрытия. И не понимает ответственности за свои слова. Если любая недоработка не влияет на безопасность, зачем тогда вообще делать дороги? Так сойдет… Безусловно, есть определенные нормативы. Но в наших погодных условиях такой подход неприемлем. Если взялись, обязаны довести до конца. Необходимо обозначить бракованные участки, установить информационные знаки, табло, чтобы водитель знал, что есть опасные отрезки. Трещины, неровности, безусловно, сказываются на движении. Полотно неровное. Там, где бетон раскрошился, скапливается вода, образуется лед. Человек, уверенный, что дорога ровная, попадая на такие участки дороги, может не справиться с управлением машины и улететь в кювет. Эти недоделки – прямая угроза для водителей».
 

banner_wsj.gif

Компании в сфере 3D-печати осваивают новые направления

Чтобы противостоять пандемии коронавируса они используют новые технологии для производства наборов для взятия мазка из носа, защитных масок для лица и дверных ручек

Менеджеры испанской компании Aenium Engineering, которая вместо деталей для аэрокосмической индустрии теперь выпускает фильтры для защитных масок. ФОТО: AENIUM ENGINEERING

Во всем мире сегодня различные транснациональные компании и стартапы перенастраивают свои суперсовременные 3D-принтеры для того, чтобы решить проблему нехватки критически важного медицинского оборудования, возникшей по вине коронавируса.

Среди тех, кто направил свой инженерный и производственный потенциал на помощь больницам и медработникам, такие индустриальные гиганты, как Siemens и General Electric (GE), технологические компании вроде HP и небольшие специализированные предприятия, как испанская Aenium Engineering. Чтобы люди видели, какие усилия 3D-индустрия предпринимает в различных странах мира, пионер в сфере 3D-технологий немецкая компания EOS GmbH во вторник даже запустила специальный веб-сайт 3DAgainstCorona.

Компания Aenium, которая еще недавно занималась производством компонентов для аэрокосмической промышленности, всего за две недели переключилась на выпуск фильтров необходимых для медицинских защитных масок. Используя лазерные технологии для производства сверхлегких металлических деталей, компания разработала четырехслойный фильтр из медицинского полимера. Он может быть использован как в масках, напечатанных на 3D-принтерах (сейчас такие маски разрабатывает корпорация HP), так и в существующих моделях аппаратов для искусственной вентиляции легких.

Сегодня многие промышленные компании переключились на выпуск различного медицинского оборудования вроде аппаратов для искусственной вентиляции легких и респираторов. Благодаря 3D-принтерам производители способны запустить новое производство намного быстрее, выпуская на одной фабрике целый ряд товаров и делая это там, где они нужнее всего. Суть технологии заключается в том, что различные продукты создаются при помощи последовательных слоев, а сами продукты могут иметь любую форму и производиться из самых разных материалов. Исходная цифровая копия может быть отправлена на принтер, расположенный непосредственно возле больницы, из любой точки мира, что полностью устраняет все логистические препоны.

 im-170684.jpgФильтры для масок производства компании Aenium Engineering.
ФОТО: AENIUM ENGINEERING

Один из мировых лидер индустрии, компания HP, использует свои принтеры в США и Испании для производства больничного оборудования, включая фиксаторы для масок и защитные экраны для лица. Кроме того, HP задействовала возможности своих клиентов, у которых есть простаивающие принтеры, например зуботехнические фирмы. Эти компании, оказались в числе первых, к кому обратилась HP, в том числе и потому, что они уже сертифицированы Управлением США по санитарному надзору за качеством пищевых продуктов и медикаментов (FDA) для производства медицинского оборудования.

Компания Siemens, один из крупнейших мировых производителей медицинского оборудования и лидер в ряде современных производств, также задействовал свою международную сеть клиентов, занимающихся печатью на 3D-принтерах, включая автопроизводителей, в производстве медоборудования. Кроме того, компания подключила к этой работе свыше 100 своих принтеров в США и Европе. Еще две крупные компании – GE и Boeing печатают маски для лица.

По словам Филипа Геертса, генерального директора CECIMO (Европейской ассоциации отраслей станкостроения), для компаний в сфере 3D-технологий текущая ситуация предоставляет «огромные возможности».

«Можно наглядно продемонстрировать, как кастомизировать производство и как это сделать без логистических издержек прямо на выбранном месте», - говорит он, отметив, что ассоциация уже призвала своих членов оказать помощь.

Однако такое аддитивное производство, как печать на 3D-принтерах, по сути, только начало развиваться, и все используемые материалы и производственные методы еще необходимо адаптировать под конкретные цели. Требования для продукции медицинского назначения, в частности для респираторного оборудования, особенно высокие. К примеру, недопустимо, чтобы напечатанные детали выделяли опасные частицы или представляли другую угрозу.

Кроме того, с технологией 3D-печати наращивание производства происходит не так быстро, как например, при большинстве традиционных способов вроде инжекционного прессования, и оно более дорогостоящее. В обычное время никто не станет печатать на 3D-принтере такие одноразовые предметы, как фильтры, палочки для взятия мазка из носа или защитные маски. Однако в условиях катастрофической нехватки этих предметов, это помогает восполнить дефицит.

Для тех же компаний, которые ранее печатью медицинского оборудования не занимались, получение сертификата может стать проблемой. В особенности, по данным властей, угроза возрастает из-за рядовых любителей технологий 3D-печати, которые горят желанием помочь местным больницам.

«Каждый умелец в гараже пытается сделать свои собственные маски, а потом прийти в больницу в снаряжении, которое никто не проверял», - говорит Кит Паркет, профессор Гарвардского университета и подполковник в запасе.

В настоящее время он сотрудничает с руководителем местного стартапа в сфере 3D-печати компанией Desktop Metal с целью решить проблему нехватки инструментов для взятия мазков из носа.

 im-170686.jpg
Дверная ручка, разработанная компанией Materialise для того, чтобы люди могли открывать двери, не используя кисти рук.
ФОТО: MATERIALISE

Впрочем, для некоторых продуктов сложной сертификации не требуется. Бельгийская компания Materialise, которая предлагает услуги и ИТ-решения для пользователей 3D-принтеров, недавно опубликовала в свободном доступе три проекта специальных дверных ручек, при помощи которых можно открыть дверь, не используя кисти рук. В число клиентов компании входит и исследовательский центр Mayo Clinic, где печатью на 3D-принтерах занимаются вот уже 14 лет, отмечает Джонатан Моррис, радиолог и медицинский директор лаборатории Mayo Clinic по 3D-печати. В настоящее время исследовательский центр совместно с рядом организаций работает над созданием медицинских и защитных устройств для борьбы с коронавирусом. Более того, многие клиники также начали предпринимать самостоятельные усилия в области использования возможностей 3D-печати.

Как рассказал Скотт Дрикасис, глава медицинского направления по Северной и Южной Америке компании Stratasys LTD., когда речь идет о деталях требующих особых знаний, крупные компании в сфере 3D-печати ежедневно созваниваются с медицинскими специалистами и представителями госорганов, чтобы обсудить дизайн продуктов и способы их тестирования. Srtatasys – это крупная компания по печати на 3D-принтерах, с двумя офисами – один в городе Иден-Прери (штат Миннесота, США), другой в Реховате (Израль). По словам Дикасиса, никогда раньше он не видел столь тесного взаимодействия между компаниями-конкурентами.

К примеру, над производством фильтров, сертифицированных по стандарту респираторов типа N95, компания Aenium работает совместно с HP и EOS. Получить данные по дизайну фильтра можно бесплатно, поэтому другие компании, занимающиеся 3D-печатью и у которых есть подходящие машины, также могут выпускать эти пористые пластиковые диски.

«У нас есть все необходимые знания и сейчас мы используем их применительно к медицинскому сектору», - говорит менеджер Aenium Хосе Мигель Ампудиа.

Причиной, по которой профессор Гарвардского университета Паркер начал сотрудничать с Риком Фулопом, главой компании Desktop Metal, стала острая нехватка тестовых наборов для взятия мазка из носа. Потребность в этом продукте настолько высока, что Вашингтон даже снарядил военный самолет для того, чтобы тот забрал этот товар у единственного крупного производителя в Италии и доставил его в США.
 

im-170687_1.jpg
Палочки для взятия мазка из носа производства фирмы Formlabs.
ФОТО: FORMLABS

В поисках быстрого решения проблемы, мужчины привлекли к сотрудничеству такие компании в области промышленной 3D-печати, как Formlabs и OPT Industries с целью разработать палочки для взятия мазка, которые можно было бы напечатать. В итоге им пришлось переработать саму структуру такой палочки, в частности заменить хлопок, который обычно используется для сбора слизи у пациента, на мягкие волоски из пластика. И совсем недавно FDA разрешило массовый выпуск изделия.

«Если бы неделей раньше вы спросили меня, может ли кто-то начать новое производство и всего за неделю получить разрешение FDA на выпуск миллионов единиц продукции, я бы ответил, что это полное безумие. Но мы это сделали», - говорит Фулоп.

Daniel Michaels, Asa Fitch

Перевод с английского языка осуществлен редакцией Kursiv.kz

banner_wsj.gif

drweb_ESS_kursiv.gif