Перейти к основному содержанию

1820 просмотров

К 2022 году НПЗ Казахстана могут понести расходы на новое оборудование

Решения по минимизации затрат есть на рынке

Фото: Aggreko

Нефтяная отрасль Казахстана является основным драйвером экономики. Недавно завершившаяся модернизация нефтеперерабатывающих предприятий в стране дала свои результаты - производство нефтепродуктов в стране в 2018 году увеличилось за год на 8,8% до 859,2 млрд тенге.

Сейчас на территории Казахстана базируются три нефтеперерабатывающих завода - Атырауский, Павлодарский и Шымкентский. Все они были построены в советское время и буквально пару лет назад не покрывали потребностей страны в нефтепродуктах. Тогда власти приняли решение о модернизации действующих заводов, которая завершилась в прошлом году. На нее было потрачено $6,3 млрд. Уже после модернизации в 2018 году Атырауский НПЗ переработал 5,27 млн тонн, Павлодарский нефтехимический завод— 5,34 млн тонн, Шымкентский НПЗ— 4,73 млн тонн нефти.

Вместе с тем эксперты из Минэнерго РК полагают, что к 2022 году из-за роста казахстанского автопарка в стране вновь возникнет дефицит топлива, соответственно вновь станет актуальным увеличение мощностей производства. А значит, потребуются дополнительные расходы на покупку нового оборудования.

В этих условиях риски простоев и внештатных ситуаций представляют вполне реальные финансовые потери для переработчиков и становятся как никогда актуальны. Частично работу предприятия на полную мощность могут затруднять внешние факторы, например, качество энергоснабжения, а также климат региона, в котором оно находится – в жарких районах требуется больше мощностей для охлаждения.  

2_IMG_4373 large-NEW.jpg

Как известно, базовая нефтепереработка основана на  принципе дистилляции, который подразумевает охлаждение и конденсацию паров углеводородов на различных циклах нефтепереработки.  Однако, в случае возникновения дефицита холода, сконденсировать пары не удаётся, что ведёт к нарушению технологии переработки, снижению производительности либо качества продукта. Подобные проблемы возникают на самых разных установках таких как  АТ, ВТ, ГФУ, УКК и других производственных циклах.

При этом, основную массу времени оборудование работает в штатном режиме, нарушения возникают в особо жаркие дни, но, тем не менее, подобные потери являются довольно ощутимыми для переработчика и могут вести к снижению общей рентабельности предприятия. В подобных случаях в качестве решения могут применяться мобильные холодильные установки Aggreko, которые доставляются на площадку непосредственно перед наступлением особо жаркого периода, обеспечивают дополнительные и резервные мощности на период пиковых нагрузок и «сворачиваются» по окончании сезона.

2015Dec-uk-five-star-fish-grimsby-street-chiller-cooler--food_beverage.jpg 

Таким образом, предприятие получает возможность преодолеть пиковые периоды без перевооружения и капитальных затрат на новое оборудование либо реконструкцию старого.

Аналогичные сезонные решения могут применяться не только для непосредственного охлаждения продуктовых потоков в процессе переработки, но и для снижения давления в ёмкостях для хранения, организации технологического кондиционирования в машинных залах  и охлаждения непосредственно смазочных контуров механического оборудования. 

Так, газоперекачивающая станция, обслуживающая на одном из газоносных месторождений в Республике Азербайджан, оказалась в ситуации, когда из-за превышения предельно допустимых температур приводов компрессоров, возник риск её остановки, что могло бы грозить существенными потерями для добывающей компании. Однако оперативные действия технических специалистов Aggreko позволили обеспечить дополнительное охлаждение  и существенно снизить такой риск.

2017Jan-usa-temperature-control-solutions-oil-gas-refinery-day-petrochemical_refining.jpg

Другое газоперерабатывающее предприятие,  также  расположенное в особо жарком прикаспийском регионе, но уже на территории Российской Федерации, воспользовалось установками Aggreko для компенсации холодильных мощностей выпавших на период производства планового ремонта на блоке оборотного водоснабжения. Такое решение позволило осуществить мероприятия по ремонту без снижения производственной мощности завода. 

За период работы в Казахстане, компания принимала оперативные решения в работе с разными крупными нефтяными предприятиями. Так, другой заказчик компании Aggreko столкнулся с проблемой слишком высокой температуры оборотной воды, поступающей с установки охлаждения газа. Средняя температура на выходе составляла больше 45 градусов, что являлось нарушением технологического регламента. 

Технические специалисты Aggreko подготовили комплексное решение, которое позволило снизить температуру воды на выходе до необходимого максимума, за несколько дней предоставив четыре воздушные холодильные установки, трансформатор и электрический щит. После начала работы охлаждающего оборудования Aggreko заказчик получил возможность рециркулировать воду используемую для нужд охлаждения производственных процессов предприятия  и соблюсти экологические требования и стандарты по безопасности в соответствии с законодательством Республики Казахстан. 

Во всех вышеперечисленных случаях Aggreko не только выступало поставщиком оборудования , но и обеспечивало операторский надзор и эксплуатацию комплекса в течение всего периода аренды. Независимо от проекта и удаленности расположения специалисты компании участвуют в процессе работы производства на всех этапах: от доставки, монтажа до ввода в оборудования эксплуатацию и поддержания температурных режимов производства вместе с заказчиком, который может рассчитывать на полную сервисную поддержку 24 часа 7 дней в неделю.

Компания Aggreko plc основана в 1962 году и является мировым лидером в области предоставления услуг временного энергоснабжения и контроля температуры. Имея более чем 55-летний опыт реализации успешных проектов и 193 представительства в 80 странах мира, Аггреко обеспечивает бесперебойное энергоснабжение промышленных предприятий, компаний нефтегазового, горнорудного секторов, а также значимых спортивных и зрелищных мероприятий, предоставляя в аренду генерирующее оборудование, нагрузочные модули и системы охлаждения, отопления и осушения. 

www.aggreko.com

3062 просмотра

В Мангистауской области третий год не могут построить птицефабрику

Она могла бы решить нехватку в регионе мяса птицы и яиц

Фото: Ольга Золотых

Еще в начале года птицефабрику мясного направления, которая должна покрыть половину потребности Мангистауской области в курином мясе, обещали открыть сначала в сентябре, а затем в декабре. Сейчас ее ввод перенесли на середину следующего года. Также была перенесена сдача в эксплуатацию и птицефабрики яичного направления.

Птицефабрику мясного направления в Тупкараганском районе Мангистауской области начали строить еще в конце 2017 года, но в середине 2018 года проект встал: возникла проблема с инфраструктурой и прокладкой инженерных коммуникаций. Предприниматели вначале заручились поддержкой акимата – местные власти должны были подготовить площадки к строительству. Однако в бюджете средств на это не оказалось.

«ПСД очень долго разрабатывалась, потом были проблемы с экспертизой и коммуникациями. Но в этом году вмешался уже аким области, наш вопрос поставили перед региональной комиссией, и в результате в бюджет заложили средства – 888 млн тенге – на инфраструктуру», – сказал «Курсиву» директор ТОО «Актау Агро» Данияр Тургинов.

На брифингах, которые проходили в Актау с участием руководителя управления сельского хозяйства и заместителей акима области в начале и в середине этого года, журналистам сообщили, что птицефабрика вот-вот запустится: сначала говорилось о вводе в эксплуатацию в сентяб­ре, затем сроки сместились до декабря. В итоге, по последним данным, производство будет запущено в июне 2020 года.

К слову, сегодня более 80% куриного мяса в область завозят извне. Мелкие птицефермы не могут полностью покрыть потребности региона – сейчас она составляет 10 тыс. т мяса птицы в год. Планируется, что строящаяся птицеферма покроет половину от этой потребности – ее производственная мощность 5 тыс. т мяса в год. Сейчас здесь ведется строительство и установка оборудования.

«В инкубаторном цехе будут вылупляться цыплята. Яйца для этого цеха планируем завозить из соседней России и Турции, все будет зависеть от цены. В каждом птичнике – а их всего 16 – можно содержать чуть больше 30 тыс. птиц, будем выращивать их до товарного веса», – добавил Данияр Тургинов.

Затем птицу будут отправлять в убойный цех мощностью 2 тыс. голов в час, а оттуда на полки супермаркетов и рынки области. На четвертой площадке размес­тится комбикормовый завод мощностью 10 тыс. т в час. Здесь планируется производить корма не только для птицы, но и для скота. Стоимость всего проекта птицефабрики – 4,6 млрд тенге. Из них 1 млрд тенге – собственные средства казахстанского инвестора, остальные заемные. В течение следующих пяти лет планируется строительство «родительской площадки». Таким образом, отпадет вопрос о закупе яиц для инкубаторов в других странах. Тогда же мощности фаб­рики могут увеличиться вдвое, а потребность области покроется на 100%.

Что касается птицефабрики яичного направления в Мунайлинском районе, то изначально ее также планировали запустить в 2019 году, но еще в 2018 году из-за проблем с инфраструктурой сроки ввода в эксплуатацию перенесли на 2020 год.

«Сейчас стоит вопрос по финансированию проведения коммуникаций и инфраструктуры. Компания просила акимат выделить средства, но денег на это в бюджете не предусмотрено. На эти работы необходимо 100 млн тенге. Сейчас мы отправили заявку для рассмотрения данного вопроса и финансирования через программу «Дорожная карта бизнеса-2020». Но пока ответа нет», – рассказал в интервью «Курсиву» заместитель руководителя Мангистауского областного управления индустриально-инновационного развития Талгат Абдикадыров.

Двумя месяцами ранее на брифинге в РСК заместитель акима Мангистауской области Нурдаулет Килыбай отметил, что вопрос с выделением средств практически решен.

«Недавно аким области дал задание экономистам, чтобы они заложили деньги на строительство инфраструктуры на эту базу», – сказал Нурдаулет Килыбай.

Сам проект стоимостью около 5 млрд тенге называют очень важным для региона, ведь в области нет ни одной птицефаб­рики, которая производила бы куриные яйца в промышленных масштабах. Мощность будущего производства – 143 млн яиц в год. При этом регион потребляет в среднем до 100 млн яиц в год. Оставшуюся часть продукции планировалось отправлять на экспорт в Иран.

Читайте нас в TELEGRAM | https://t.me/kursivkz

Биржевой навигатор от Freedom Finance